群星機器24小時銷售熱線
您的當前位置:主頁 > 新聞中心 > 行業新聞 > 陶粒回轉窯生產線上熱耗分析及降耗措施

陶粒回轉窯生產線上熱耗分析及降耗措施

發布時間:2015-01-21 10:32:39

隨著國內建設的發展,帶動了陶粒生產行業的進步,大型化的陶粒生產線項目建成較多。但是由于國內陶粒生產工藝技術水平不高,造成陶粒生產過程中能耗較高,增加了生產成本。為此,我們對陶粒生產過程中的熱耗進行分析,找到降低能耗的有效措施。

陶粒生產主要熱量消耗

陶粒的生產能耗主要包括以下幾部分:成品陶粒帶走熱、化學不完全燃燒損失熱、窯體散熱損失、陶粒生成熱、廢氣帶走熱、飛灰熱損失、冷卻機熱損失、窯體不正常運行熱損失、窯體結塊熱損失和其他的一些損失。而回轉窯是陶粒生產線上的重要設備,熱耗較大。我國陶粒回轉窯生產陶粒的單位熱耗多數為4600kJ/kg-5030kJ/kg,比發達國家高30%-40%。

1、蒸發水分耗熱

不同技術裝備在料球入窯含水率一定的情況下,蒸發水分時消耗的熱量是相同的。在保證足夠的塑性和成球質量的前提下,含水率越低,蒸發水分所消耗的熱量也會隨之減少。

2、陶粒帶走熱

不同技術裝備的回轉窯,陶粒帶走熱差別很大。有冷卻裝置的陶粒生產線其陶粒帶走熱比未安裝冷卻裝置的少;安裝了豎式分層冷卻機其陶粒帶走熱比單筒冷卻機少。

3、化學不完全燃燒熱損失

化學不完全燃燒熱損失,除與煤質及煤粉的細度、含水量等有關外,還與回轉窯的一次風和二次風溫度有關。風溫越高,煤粉燃燒越完全,煤粉利用率得到提高,化學不完全燃燒熱損失越小。

4、窯體散熱損失

5、廢氣帶走熱

窯尾廢氣溫度越高,其熱損失越大,窯尾溫度高低與回轉窯內熱交換的程度直接相關。目前我國大部分回轉窯窯尾溫度都偏高,究其原因是多方面的,主要的應該是窯內熱交換情況不好造成的。因此,凡是安裝有各種形式熱交換器的回轉窯,其窯尾溫度都較低。

6、冷卻機熱耗損失

使用不同結構的冷卻機,回轉窯的熱損失是不同的。分層冷卻機的熱損失比單筒冷卻機的熱損失要低。

實測和計算表明,我國陶粒回轉窯實際生產中,真正用于陶粒焙燒的熱耗(生料球水分蒸發和預熱、陶粒生成熱)較低,僅占總熱耗的28%左右,而大量的熱能被窯體外表皮散熱(約20.2%)、窯尾煙氣余熱(約21.8%)、出窯陶粒余熱(約15.0%)等消耗,這是我國回轉窯陶粒生產線熱效率低的主要原因。

提高陶粒回轉窯熱效率的有效措施

1、提高煤粉的燃燒率

為適應陶粒煅燒特點的要求,提高煤粉的燃燒率,對燒成用煤的揮發分和粒度必須加以控制,應采用揮發分≥22%,煤粉細度180目篩≤10%,含水率≤1.5%。

2、降低回轉窯體外表皮散熱

回轉窯外表面的散熱損失比較高,約占總熱耗的17%,整個回轉窯生產運行時窯體外表面平均溫度在250℃(溫度偏高)。若在干燥預熱帶胴體外表面涂抹一層輕質耐高溫的保溫材料,和采用陶粒混凝土耐熱襯砌,都可以降低回轉窯外表皮溫度,以達到節能的效果。

3、窯尾煙氣余熱充分利用

利用窯尾煙氣余熱,既有利于提高熱效率,又有利于煙氣排放,并降低引風機電能消耗。利用陶粒回轉窯尾煙氣余熱的主要方法有:利用窯尾煙氣余熱烘干生產陶粒需要的原材料或燃料(煙煤 );利用窯尾煙氣余熱產出蒸汽或熱水。既節約生產蒸汽或熱水的熱能消耗,又可降低煙氣溫度和引風機電能消耗。目前我國已有十多家陶粒廠采用,節能和經濟效果較好。

4、降低窯尾廢氣溫度

可以在窯尾端裝置了熱交換裝置以增加物料與熱氣體直接的接觸面積,吸收了窯尾余熱,降低了廢氣溫度。

5、出窯陶粒余熱綜合利用

目前,我國陶粒回轉窯頭部卸出的陶粒溫度一般為900℃-1000℃,約占陶粒總熱耗的15%。利用出窯陶粒熱能的主要方法是配置陶粒冷卻機,既有利于陶粒質量和有效冷卻,又可將冷卻陶粒產生的熱風導入窯內作二次風助燃,也可將熱風引入烘干裝置用作烘干熱風,保質和節能效果顯著。

總之,采用以上措施可節能30%-40%,將陶粒生產單位熱耗降低到3300kJ/kg-3600kJ/kg。每年可為陶粒生產線節約生產用煙煤約1/3,每立方米陶粒的生產成本可降低10-15元,經濟效益顯著。

隨著國內建設的發展,帶動了陶粒生產行業的進步,大型化的陶粒生產線項目建成較多。但是由于國內陶粒生產工藝技術水平不高,造成陶粒生產過程中能耗較高,增加了生產成本。為此,我們對陶粒生產過程中的熱耗進行分析,找到降低能耗的有效措施。

陶粒生產主要熱量消耗

陶粒的生產能耗主要包括以下幾部分:成品陶粒帶走熱、化學不完全燃燒損失熱、窯體散熱損失、陶粒生成熱、廢氣帶走熱、飛灰熱損失、冷卻機熱損失、窯體不正常運行熱損失、窯體結塊熱損失和其他的一些損失。而回轉窯是陶粒生產線上的重要設備,熱耗較大。我國陶粒回轉窯生產陶粒的單位熱耗多數為4600kJ/kg-5030kJ/kg,比發達國家高30%-40%。

1、蒸發水分耗熱

不同技術裝備在料球入窯含水率一定的情況下,蒸發水分時消耗的熱量是相同的。在保證足夠的塑性和成球質量的前提下,含水率越低,蒸發水分所消耗的熱量也會隨之減少。

2、陶粒帶走熱

不同技術裝備的回轉窯,陶粒帶走熱差別很大。有冷卻裝置的陶粒生產線其陶粒帶走熱比未安裝冷卻裝置的少;安裝了豎式分層冷卻機其陶粒帶走熱比單筒冷卻機少。

3、化學不完全燃燒熱損失

化學不完全燃燒熱損失,除與煤質及煤粉的細度、含水量等有關外,還與回轉窯的一次風和二次風溫度有關。風溫越高,煤粉燃燒越完全,煤粉利用率得到提高,化學不完全燃燒熱損失越小。

4、窯體散熱損失

5、廢氣帶走熱

窯尾廢氣溫度越高,其熱損失越大,窯尾溫度高低與回轉窯內熱交換的程度直接相關。目前我國大部分回轉窯窯尾溫度都偏高,究其原因是多方面的,主要的應該是窯內熱交換情況不好造成的。因此,凡是安裝有各種形式熱交換器的回轉窯,其窯尾溫度都較低。

6、冷卻機熱耗損失

使用不同結構的冷卻機,回轉窯的熱損失是不同的。分層冷卻機的熱損失比單筒冷卻機的熱損失要低。

實測和計算表明,我國陶粒回轉窯實際生產中,真正用于陶粒焙燒的熱耗(生料球水分蒸發和預熱、陶粒生成熱)較低,僅占總熱耗的28%左右,而大量的熱能被窯體外表皮散熱(約20.2%)、窯尾煙氣余熱(約21.8%)、出窯陶粒余熱(約15.0%)等消耗,這是我國回轉窯陶粒生產線熱效率低的主要原因。

提高陶粒回轉窯熱效率的有效措施

1、提高煤粉的燃燒率

為適應陶粒煅燒特點的要求,提高煤粉的燃燒率,對燒成用煤的揮發分和粒度必須加以控制,應采用揮發分≥22%,煤粉細度180目篩≤10%,含水率≤1.5%。

2、降低回轉窯體外表皮散熱

回轉窯外表面的散熱損失比較高,約占總熱耗的17%,整個回轉窯生產運行時窯體外表面平均溫度在250℃(溫度偏高)。若在干燥預熱帶胴體外表面涂抹一層輕質耐高溫的保溫材料,和采用陶粒混凝土耐熱襯砌,都可以降低回轉窯外表皮溫度,以達到節能的效果。

3、窯尾煙氣余熱充分利用

利用窯尾煙氣余熱,既有利于提高熱效率,又有利于煙氣排放,并降低引風機電能消耗。利用陶粒回轉窯尾煙氣余熱的主要方法有:利用窯尾煙氣余熱烘干生產陶粒需要的原材料或燃料(煙煤 );利用窯尾煙氣余熱產出蒸汽或熱水。既節約生產蒸汽或熱水的熱能消耗,又可降低煙氣溫度和引風機電能消耗。目前我國已有十多家陶粒廠采用,節能和經濟效果較好。

4、降低窯尾廢氣溫度

可以在窯尾端裝置了熱交換裝置以增加物料與熱氣體直接的接觸面積,吸收了窯尾余熱,降低了廢氣溫度。

5、出窯陶粒余熱綜合利用

目前,我國陶粒回轉窯頭部卸出的陶粒溫度一般為900℃-1000℃,約占陶粒總熱耗的15%。利用出窯陶粒熱能的主要方法是配置陶粒冷卻機,既有利于陶粒質量和有效冷卻,又可將冷卻陶粒產生的熱風導入窯內作二次風助燃,也可將熱風引入烘干裝置用作烘干熱風,保質和節能效果顯著。

總之,采用以上措施可節能30%-40%,將陶粒生產單位熱耗降低到3300kJ/kg-3600kJ/kg。每年可為陶粒生產線節約生產用煙煤約1/3,每立方米陶粒的生產成本可降低10-15元,經濟效益顯著。

摔角传奇试玩